Вопросы и ответы

Процесс упаковки в вакуум имеет конечной целью полное исключение атмосферного воздуха из упаковки и, соответственно,кислорода из обменных процессов микроорганизмов, ведущих к порче продукта. Под "полным исключением" при современном уровне производства вакуумных насосов принято понимать откачку воздуха до 0,001 Атм (1 мБар). Этот порог может быть достигнут только на исправных и качественных вакуумных насосах при условии герметичности всей вакуумной системы. Однако ,при неисправности насоса или потери герметичности вакуумной системы оборудование не способно достигнуть т.н. "полного вакуума" (0,001 Атм.). В этом случае электронный контроллер на упаковщике зафиксирует "недобор" на уровне 0,02-0,009 Бар, и это значит, что с машиной проблемы, однако если упаковщик оснащён обычным манометром (со стрелкой), визуально сложно определить разницу в отклонении стрелки (оно может составлять 1-5%). Большинство владельцев (операторов) вакуумных упаковщиков пользуются в этом случае распространенным выражением "плохой вакуум" или "развакуум". Кстати, эта проблема может проявляться не сразу, а после доставки продукции заказчику,что, как мы знаем, приводит в лучшем случае к возвратам и переупаковке. Чтобы избежать этих проблем можно порекомендовать при выборе вакуумной машины останавливаться на моделях с цифровым вакуумным контроллером. Очевидно, они дороже, но если у Вас достаточно крупное производство, брак при упаковке в конечном счёте может обойтись дороже. Для машин с временным контролем и аналоговым (стрелочным) манометром очень желателен визуальный контроль качества упаковок, хотя эта сложная формулировка обозначает лишь профессиональный взгляд оператора в процессе работы.Теперь о причинах. Проблемы с оборудованием - засорение воздушно-капельного (выпускного) фильтра, негерметичность уплотнения крышки (износ), влага в картере насоса (упаковка влагосодержащего продукта, редкая смена масла), перегрев шва (образование микротрещин при плавлении полиэтилена - шов непрозрачный, белого цвета), течь в вакуумной магистрали машины,и,кстати, самая редкая - износ лопаток насоса или повреждение зеркала циллиндра (задиры, раковины коррозии). Очевидно, что для решении всех этих проблем и существует наша компания, обращайтесь. Однако не всегда виновником бывает оборудование - часто проблемы могут быть в выборе или в качестве упаковочных материалов. В этом случае необходима проверка упаковки на герметичность, которую можно провести с нашей помощью.

Все вакуумные машины,трейсилеры и упаковочные линии оснащены вакуумными насосами. Как правило, европейские производители устанавливают на своём оборудовании насосы фирмы Busch - европейского лидера в этой области. Мощность насосов для пищевых производств варьируется от 4 м3 до 1000 м3 в час, и она определяет тип масла, предназначенного для Вашей установки. Периодичность замены масла указана в инструкции и, как правило,это 6000 циклов вакуумной упаковки, однако при упаковке влагосодержащих продуктов (мытые овощи,сырое мясо,рыба,птица) сокращается. Нельза так же забывать о своевременной сушка насоса - эта функция есть на большинстве современных вакуумных упаковщиках. Она позволяет удалять лишнюю влагу из насоса, тем самым увеличивая его производительность. Кстати, наличие влаги напрямую может влиять на качество упаковки - за счёт её присутствия в насосе он не может достигнуть максимального вакуума в соответствии с заводскими параметрами. Так же необходимо следить за состоянием фильтров насоса. В зависимости от мощности насоса он оснащен либо только воздушным (выпускным) либо воздушным и масляным фильтрами. Их состояние так же может быть определяющим для качества откачки воздуха. Замена фильтров производится - воздушного раз в 12 месяцев, масляного - раз в 6 месяцев. Эти рекомендации предполгают использование оборудования от 5 часов ежедневно по рабочим дням. Однако при упаковке специфических продуктов (например, продуктов в панировке) срок работы фильтров может быть уменьшен в 2 раза. По Вашему запросу мы дадим необходимые рекомендации по обслуживанию насоса Вашего оборудования а так же подберём необходимые расходники и проведём необходимые работы по разумным расценкам

Все производители стремятся выделить свой продукт в ряду других, создавая для него уникальную упаковку. Основная составляющая в этом - разноцветная и информативная печать на поверхности упаковки. На термоформовочных линиях и трейсилерах для этого присутствует так называемая функция работы по фотометке, другими словами - синхронизация рисунка, нанесенного на верхней (в случаях с трейсилерами - запаячной) плёнки, с нижним форматом (лотком). Дело в том, что в процессе упаковки верхняя плёнка поступает в камеру запайки принудительно,т.е. размотка рулона проиходит за счёт того, что нижняя плёнка с припаянной верхней тянет верхнюю за собой (на термоформерах), или за счёт намотки облоя (остатков плёнки) на вал для их сборки (в трейсилерах). В обоих случаях в участках пленки между рулоном и камерой упаковки образуется натяжение, которое растягивает плёнку, и это растяжение,составляющее за каждый цикл доли миллиметра, в процессе работы складывается в миллиметры и сантиметры. Из-за этого происходит постепенное смещение рисунка относительно упаковки, что недопустимо тем более тогда, когда рисунок разработан под периметр упаковки.То есть даже тогда, когда вы в начале работы совместите рисунок на верхней плёнке с упаковкий, со временем он "сползёт". Для того, чтобы нивелировать этот эффект, и применяется функция работы по фотометке. За счёт управляемого тормоза верхней плёнки,работающего по фотометке,нанесённой на краю плёнки, её растяжение нивелируется, и участок плёнки с рисунком попадает точно на упаковку в течение всего процесса. Если ваше оборудование не оснащено данной функцией, мы можем установить её, тем самым расширив функционал работы вашего оборудования возможностью работы на плёнке с рисунком.

Известно, что термоформовочные машины условно делятся на 3 категории - для работы на мягкой (до 300 мкрн.),полужёсткой (от 300 до 500 мкрн.) и жёсткой (от 500 мкрн.) плёнках. Часто производитель хочет получить жёсткую упаковку,на линии, предназначеной для работы на мягких плёнках. Вот тут и приобретает актуальность термин "полужесткая плёнка". Очевидно, что при формировании упаковки мы используем ограниченное количество материала, которое определяется периметром упаковки. Т.е. чем глубже форма, тем тоньше стенки. Система резки на термоформовочных линиях на мягких плёнках может справиться с плёнкой толщиной до 450 мкрн., а точнее с совокупной толщиной двух плёнок (верхней и нижней). Т.е. вариант 350 мкрн.(нижняя)+100 мкрн.(верхняя) вполне приемлем. В это случае при глубине вытяжки 30 мм. мы можем получить относительно жёсткую упаковку, которую и принято называть "полужёсткой". Однако углы упаковки будут прямоугольными, а не скруглёнными. Это следствие различий в системах резки линий для мягких и жёстких плёнках. Однако это можно легко исправить, установив на линию вырубной нож для жёстких плёнок.

Часто возникают ситуации, в которых время является определяющим фактором. Ремонт вакуумных упаковщиков, трейсилеров и термоформовочных линий различных марок требует большого опыта и наработанной базы информационных материалов, широкого ассортимента запасных частей, знания методик и правил ремонта. Наша компания отвечает этим требованиям благодарая 20-летнему опыту работы с вакум-упаковочным оборудованием. В случае возникновения экстренных ситуаций наши специалисты дать необходимые консультации в  круглосуточном режиме по Вашему запросу, а так же провести ремонтные работы в кратчайшие сроки.

Качество вакуумной упаковки, получаемой на вакуумных паковщиках, термоформовочных линиях и трейсилерах определяется не только оборудованием, его настройкой и качеством, но и массой других факторов, среди которых, безусловно, правильный подбор упаковочных материалов, соблюдение технологии упаковки, температурного режима, подбор состава параметров вакуумации применительно к конкретному продукту, а так же  газовых смесей с нужным составом. Это требует опыта и обширных знаний в перечисленных областях. Мы можем помочь не только на уровне консультаций по перечисленным аспектам, но и произвести подбор упаковочных материалов и  их тестирование, на основании чего дадим необходимые рекомендации.

В большинстве случаев проблемы с новым оборудованием на предприятии cвязаны с отсутствием опыта у работников и поверхностным знакомством с инструкцией по эксплуатации, или просто её отсутстием. В результате ведение в эксплуатацию оборудования затягивается, а иногда это может привести к серъёзным поломкам. Чтобы избежать подобных проблем, рекомендуем Вам внимательно знакомиться с правилами эксплуатации оборудования, а в затруднительных ситуациях обращаться к поставщику. Если же поставщик по каким-либо причинам не может помочь Вам оперативно, мы с готовностью окажем помощь в поиске информационных материалов и проведем необходимые работы по умеренным ценам.